Das Iris Pipeline Röntgeninspektionssystem (für gepumpte Lebensmittel) ist nur eines der Produkte aus einem großen Angebot hochwertiger Prüfmaschinen von Sparc Systems. Es trägt zum systematischen Produktfluss bei und sorgt durch die optimale Erkennung von Fremdkörpern und Einschlüssen für weniger Ausschussmengen. Iris ist auf die einzigartigen Anforderungen ausgelegt, die sich bei gepumpten Produkten ergeben. Darüber hinaus unterstützt es Hersteller bei der Einhaltung der strengen HACCP-Protokolle und Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit.
Das für seine innovativen Ansätze im Maschinenbau bekannte Unternehmen Sparc Systems hat sich auf der Suche nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten am Iris-System, insbesondere im Hinblick auf Kostenreduzierung und verbessertes Betriebsverhalten, an elobau, den Experten für Maschinensicherheit, gewandt, der zur Vereinfachung des komplexen elektrischen Steuerungssystems beitragen sollte.
Die Lösung von Sparc sah eine Neugestaltung der Leiterplatte vor, die dann die gesamte ‚Festverdrahtung‘ des Bedienfelds ersetzen sollte. Sie müsste wichtige Komponenten für die Maschinensteuerung und –sicherheit mit einfacher Plug-and-Play-Funktion aufnehmen können. Zu den wichtigsten Aspekten bei der Auslegung der neuen Leiterplatte gehörten nicht nur ein stabiler, sicherer und einfacher Aufbau, sondern auch die erhöhte Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Maschine.
Das innovative Leiterplattenkonzept sorgt für eine erhebliche Verkürzung der Verdrahtungszeiten um etwa zehn Stunden. Außerdem werden durch den kompletten Wegfall einiger Kabelgrößen und -farben die Materialkosten beträchtlich gesenkt und der Aufwand für den Austausch bereits verbauter Anlagenteile fällt durch die Verwendung einfacher und spezifischer Stecker- und Buchsenverbindungen bei der Verdrahtung der Kabelsätze und dem Erstanschluss der Komponenten sehr gering aus. Durch das neue Design soll die Anzahl der Arbeitsstunden in den Bereichen Konstruktion und Prüfen um bis zu 50 % gesenkt werden können.
Die Leiterplatte ist direkt nach dem Einbau und der Bestückung ihrer hutschienenmontierten Teilbaugruppen (Sicherheitsrelais, Ethernet-Modul, Motorstarter usw.) betriebsbereit. Da die Leiterplatte bereits in der Entwurfsphase die ‚Schaltungsreife‘ erlangt hat, wird jede hergestellte Leiterplatte effektiv auf Funktionalität ‚vorgeprüft‘, was dazu beiträgt, Verdrahtungsfehler auszuschließen und die elektrische und funktionale Prüfung um zwei bis vier Stunden zu verkürzen. Nachdem Leiterplatte und Hauptbetriebskomponenten der Maschine (Motoren, Geberusw.) über die konfektionierten Kabelsätze miteinander verschaltet sind, kann der vollständige Maschinenprüflauf durchgeführt werden.
Jede Maschine wird vor dem Verlassen des Sparc-Werks einer vollständigen funktions- und betriebstechnischen Prüfung unterzogen, wodurch sie eigentlich bereits vor dem Versand zum ersten Mal in Betrieb genommen wurde – ein weiterer Aspekt, der es dem Kunden ermöglicht, die Maschine nach dem Motto Plug-and-Play am Standort aufzustellen, in Betrieb zu nehmen und instand zu halten.
Aus betriebstechnischen Gründen wurde die Fehlersuche und -behebung auf der Ebene der jeweiligen Unterbaugruppen angesiedelt, was die Stillstandszeiten auf ein Minimum reduziert. Ein- und ausgehende Verbindungen werden in getrennten Zonen für hohe und niedrige Ströme bzw. Spannungen geführt, um mögliche Störungen in Signalleitungen durch Stromversorgungsleitungen zu reduzieren.
Als es darum ging, die noch fehlenden sicherheitstechnischen Komponenten für das Gesamtsicherheitssystem auszuwählen, hat Sparc das Unternehmen elobau ins Projekt einbezogen, da man bereits im Vorfeld zusammengearbeitet hatte und wusste, dass elobau die erforderliche Qualität und Prozesssicherheit liefern konnte. Nach mehreren Besprechungen über das Design übergab elobau einige Arbeitsmuster als Empfehlungen an das Design-Team von Sparc, damit jedes einzelne Bauteil auf Eignung geprüft werden konnte. Nach strengen Prüfungen wurden vier elobau-Produkte ausgewählt, die den unkomplizierten Plug-and-Play-Ansatz für die neue Maschine unterstützen sollten:
- Der Sicherheitsschalter aus der Typenreihe 171 im M30-Format mit PBT-Gehäuse und integrierter M8-Buchse. Dort eingesetzt, wo grundlegende Sicherheitsfunktionen erforderlich sind.
- Der Sicherheitsschalter aus der Typenreihe 122MSV im M12-Format mit Edelstahl-Gehäuse, integrierter M12-Buchse und Schutzart IP6K9K. Für den Einsatz in Umgebungen, in denen der Schalter mit dem verarbeiteten Produkt in Berührung kommen und einer Hochdruck- und Hochtemperaturreinigung unterzogen werden könnte.
- Die ‚intelligente‘ Schnittstelleneinheit für Sicherheitsschalter aus der Baureihe 363, über die bis zu 4 Sicherheitsschalter auf einen Sensoreingang der Auswerteeinheit verknüpft werden können, während ebenfalls 4 einzelne Kontrollausgänge für die SPS-Überwachung bereit gestellt werden.
- Das Sicherheitsrelais mit Steckanschluss aus der Reihe 470 vervollständigt das Sicherheitssystem.
Durch die innovative Anwendung seiner Produkte trägt elobau dazu bei, dassseine Kunden Maschinen bauen können, die branchenweite Standards setzen, wenn es um Leistung, Bedienerfreundlichkeit sowie Zuverlässigkeit und Sicherheit geht. Sparc Systems ist weltweit führend in Entwurf und Fertigung von Wäge-, Inspektions-, Zähl- und Sonderanlagen für die Branchen Lebensmittel, Pharmazie und Verpackung. Sowohl Sparc als auch elobau schätzen und anerkennen den wahren Wert und die Vorteile einer Zusammenarbeit und gegenseitigen Unterstützung – eine funktionierende Partnerschaft.
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